導入効果の具体例（Before → After）
● 稼働率の改善で、工場全体の生産性が向上
Before：なんとなく工程Aがネックだと思っていたが、実際は機械Bの稼働率が極端に低かった
After：稼働データからボトルネックを特定し、段取り改善とオペレーター支援を実施。
結果、稼働率が1.2倍に向上し、残業時間が削減された。
● 現場の感覚頼りから、データに基づく判断へ
Before：「設計の負荷が高い気がするが、根拠がない」
After：全社業務フローを可視化したことで、設計部門がボトルネックと判明。
作業量に応じて人員体制を見直し、売上目標を1.5倍に再設定できた。
● 他社見積と比較し、約2000万円のコスト削減
Before：設備更新の見積が高く、踏み切れなかった
After：要件定義を弊社で事前に整理し、代替案を提案。
結果、約1/10のコストで代替設備を選定・導入できた。
● 属人化した技術の形式知化と仕組み化
Before：「この人がいないと困る」状態が続いていた
After：工程データやノウハウを仕組みとして記録・展開。
若手でも一定水準の判断ができる環境に改善できた。
お客様の声・支援実績（一部抜粋／匿名）
「製造の仕組みや制御盤までわかる人に相談できて、初めて“ちゃんと話せた”と感じました」
（関東／部品メーカー・営業部門長）
「大手の見積が高くて悩んでいましたが、弊社に合う“ちょうどいいDX”を一緒に考えてくれました」
（関東／植物工場・代表取締役）
「設計・営業・製造がバラバラだったのを、データでつないでもらったおかげで“会社としての動き”が取れるようになってきました」
（関東／部品メーカー・システム部門長）
